Tools

Site ExplorerSite Explorer
Close site explorer

Цвет на любой вкус

24 января 2019 г.


В процессе строительства нового завода крупнейшего производителя лакокрасочных материалов DuluxGroup применялись передовые технологии производства. Основной упор был сделан на сквозную цифровизацию процессов. Такой прогрессивный подход позволил улучшить эффективность и качество, сократить время вывода продуктов на рынок и обеспечить уровень гибкости, необходимый для кастомизации массового изготовления красок.

Dulux ‒ известный австралийский бренд лакокрасочных материалов, принадлежащий Dulux Australia, которая является частью DuluxGroup. Компания предлагает своим клиентам широкий выбор цветов, с учетом разнообразия индивидуальных предпочтений. «Перед нами стоит сложная задача ‒ предлагать нашим клиентам как малые, так и крупные партии красок по выгодным ценам с сохранением традиционно высокого качества, ‒ говорит Кевин Воррелл, директор проекта в Dulux Australia. – Мы хотели построить завод будущего, который позволил бы нам быстро адаптироваться к новейшим трендам, создавать новые бизнес возможности и еще долго оставаться лидером рынка лакокрасочных материалов».


Кастомизированное производство красок

Dulux Australia инвестировала порядка 165 млн австралийских долларов (127 млн долларов США) в строительство нового производственного комплекса в Меррифилде, что в 30 милях к северу от Мельбурна. Сегодня это крупнейший завод по производству лакокрасочных материалов в Австралии и Новой Зеландии, где применяются самые современные инновационные технологии.

«Благодаря высокому уровню автоматизации и цифровизации Dulux удалось наладить процесс производства, позволяющий изготавливать лакокрасочные материалы стабильно высокого качества в более сжатые сроки и с большей степенью гибкости. Это позволяет быстрее реагировать на меняющиеся требования рынка», ‒ объясняет Майкл Фрейни генеральный директор подразделений «Цифровой завод» (Digital Factory) и «Технологические процессы и приводы» (Process Industries and Drives) Siemens Australia. Благодаря высокой степени автоматизации и цифровизации, в Dulux Australia способны эффективно производить партии размером в одну единицу. Например, по запросу возможно изготовление всего одной паллеты краски объемом в 100 литров.

Симуляция и реальность на расстоянии вытянутой руки

В Меррифилде планируют ежегодно производить около 75 млн литров краски. На территории, немногим превышающей площадь трех футбольных полей, построено два завода. Один – для кастомизированного изготовления небольших партий материалов эксклюзивных цветов, другой – для массового производства. Вертикальная и горизонтальная интеграция процессов позволила сделать производство максимально прозрачным и внедрить сквозную цифровизацию на предприятии.

С помощью платформы моделирования Simit было проведено комплексное испытание виртуального запуска приложений по автоматизации. Еще до фактического начала производства в этой системе была создана реалистичная окружающая среда для организации тренировочного процесса операторов. «Simit позволил нам автоматизировать производство еще в процессе строительства, что вдвое сократило время от тестирования до запуска полностью автоматизированного производства», ‒ говорит Воррелл.


В программное обеспечение Comos Walkside от партнера Siemens по разработке системных решений компании Mescada была загружена 3D модель системы технического водоснабжения завода. Comos Walkside, платформа виртуальной реальности, позволяет пользователям выполнять навигацию по цифровой модели системы технического водоснабжения. «Результаты анализа проекта наглядно демонстрируют преимущества Comos Walkinside в части сокращения времени простоя при техническом обслуживании и ремонте. Например, данное ПО позволяет прикреплять к отдельным компонентам оборудования учетную документацию и релевантную спецификацию. Эти документы доступны с ноутбука или планшета на территории завода», ‒ объясняет Хунг Чан из Mescada.

Даже плановое техобслуживание может быть предварительно проведено в виртуальной среде перед фактическим началом работ. Это позволяет избежать возможных повреждений физического оборудования, а также обеспечить эффективность ТО и ремонта. Используя данную платформу, можно смоделировать и чрезвычайные ситуации, такие как утечка химических веществ или пожар, и, соответственно, разработать алгоритм действий по ликвидации ЧС в цифровой среде.


Эффективный документооборот благодаря безбумажному производству

Для Dulux Australia безбумажное производство является одним из ключевых элементов цифровизации. Этого можно было достичь благодаря программному обеспечению Siemens ‒ Simatic IT eBR (электронный учет партий). Впервые данное ПО используется за пределами фармацевтической промышленности, известной бескомпромиссным подходом к контролю качества. Помимо сведения к минимуму использования бумаги, новая форма ведения документации позволяет достичь большей степени прозрачности, трассируемости и контроля качества производства. «Безбумажное производство – такая себе автоматическая гарантия соответствия всем нормам и стандартам. Но для Dulux Australia наибольшей ценностью является возможность контролировать, отслеживать и фиксировать показатели использования сырья на каждом этапе производства», ‒ говорит Фрейни. Это также ускоряет подготовку, ревизию, запуск технологических процессов и оформление протоколов на каждую партию. «Мы осуществляем контроль качества сырья на этапе предварительной обработки данных и за секунды вносим корректировки, которые автоматически имплементируются в формулу», ‒ говорит Воррелл.


Быстрее и энергоэффективнее

Благодаря высокой степени автоматизации, небольшие партии краски производятся в восемь раз быстрее, чем раньше. Так, скажем клиент заказывает особый оттенок синего. Dulux моментально получает заказ по системе SAP, которая, в свою очередь, взаимодействует с системой управления производством (MES ‒ Manufacturing Execution System). Тара с необходимым сырьем сканируется, после чего переходит под управление системы MES и системы контроля технологического процесса Simatic PCS 7. Перед началом производства образец отправляется в лабораторию на электронное тестирование. Система SAP передает точные данные о спецификации в MES, результат возвращается тем же путем. Затем сырье автоматически смешивается ‒ и желаемый цвет готов. После этого партия отправляется на линии розлива и расфасовки, и уже оттуда отправляется клиенту. В Dulux весь этот процесс находится под цифровым управлением.

«У нас очень гибкий производственный процесс – под заказ мы можем изготовить небольшую партию краски, в 50 раз меньшую по объему, нежели та, которую мы ранее могли изготовить на другом нашем предприятии. Это означает, что мы способны оперативно реагировать на потребности рынка и при этом не формировать излишних запасов сырья. Мы можем снизить количество вмешательств оператора с 75 тыс. в год до нуля, что дает нам возможность воспроизводить наши формулы с ювелирной точностью и, соответственно, производить краски высочайшего качества и максимально эффективным использовать сырье. Последнее позволило сократить энергопотребление завода на 25% от ранее запланированного уровня»,‒ говорит Воррелл.


Потому что партнерство ‒ одна из традиций компании

Строительство завода в сжатые сроки и успешный запуск производства связаны не только с реализацией комплексной стратегии цифровизации, но и с тесным сотрудничеством всех участников проекта. «Являясь одновременно поставщиком решений по автоматизации и поставщиком электрооборудования, Siemens выступал в роли и поставщика технологий, и в роли партнера по реализации проекта», ‒ вспоминает Фрейни. «Мы видели в нашем сотрудничестве огромную ценность и полезность», ‒ говорит Воррелл. Компания Mescada, партнер Siemens по разработке системных решений, также сыграла важную роль в предоставлении информационно-консультационных услуг в области IT-инфраструктуры, систем автоматизированного управления технологическими процессами и производственными операциями. Еще одним партнером стала компания CET Group, которая принимала участие в разработке технологических процессов и механическом проектировании, 3D моделировании, создании индентификаторов процессов (PID) и ведомостей технических характеристик. «Обширный опыт Siemens в области цифровизации предприятий, наилучший сервис глобального концерна, передовые решения наших партнеров – вот три ключевых фактора, предопределивших успешную реализацию проекта», ‒ резюмировал Фрейни.