Tools

Site ExplorerSite Explorer
Close site explorer

Колір на будь-який смакl

24 січня 2019 р.


Під час будівництва нового заводу найбільшого виробника лакофарбових матеріалів DuluxGroup застосовувалися передові технології виробництва. Найбільшу увагу приділили наскрізній цифровізації процесів. Такий прогресивний підхід дозволив покращити ефективність та якість, скоротити час виведення продуктів на ринок і забезпечити рівень гнучкості, необхідний для кастомізації масового виготовлення фарб.

Dulux ‒ відомий австралійський бренд лакофарбових матеріалів, який належить Dulux Australia, що є частиною DuluxGroup. Компанія пропонує своїм клієнтам широкий вибір кольорів, із урахуванням різноманітності індивідуальних переваг. «Перед нами стоїть складне завдання ‒ пропонувати нашим клієнтам як малі, так і великі партії фарб за вигідною ціною і із збереженням традиційно високої якості, ‒ говорить Кевін Воррелл, директор проекту в Dulux Australia.Ми хотіли побудувати завод майбутнього, який дозволив би нам швидко адаптуватися до новітніх трендів, створювати нові бізнес можливості та ще довго залишатися лідером ринку лакофарбових матеріалів».


Кастомізоване виробництво фарб

Dulux Australia інвестувала близько 165 млн австралійських доларів (127 млн доларів США) у будівництво нового виробничого комплексу в Мерріфілді, розташованого у 30 милях на північ від Мельбурну. Сьогодні це найбільший завод з виробництва лакофарбових матеріалів в Австралії та Новій Зеландії, де застосовуються найсучасніші інноваційні технології.

«Завдяки високому рівню автоматизації та цифровізації Dulux вдалося налагодити процес виробництва, який дозволяє виготовляти лакофарбові матеріали стабільно високої якості у більш стислі терміни та із більш високим рівнем гнучкості. Це дозволяє швидше реагувати на вимоги ринку, що постійно змінюються», ‒ пояснює Майкл Фрейні генеральний директор підрозділів «Цифровий завод» (Digital Factory) і «Технологічні процеси та приводи» (Process Industries and Drives) Siemens Australia. Завдяки високому ступеню автоматизації та цифровізації, в Dulux Australia ефективно виготовляють партії розміром в одну одиницю. Наприклад, за запитом можна виготовити всього одну палету фарби об’ємом у 100 літрів.

Симуляція та реальність на відстані руки

У Мерріфілді планують щорічно виробляти близько 75 млн літрів фарби. На території трохи більше площі трьох футбольних полів побудовано два заводи. Один – для кастомізованого виготовлення невеликих партій матеріалів ексклюзивних кольорів, інший – для масового виробництва. Вертикальна та горизонтальна інтеграція процесів дозволила зробити виробництво максимально прозорим і впровадити наскрізну цифровізацію на підприємстві.

За допомогою платформи моделювання Simit було проведене комплексне випробування віртуального запуску додатків для автоматизації. Ще до фактичного початку виробництва в цій системі створили реалістичне середовище для організації тренувального процесу операторів. «Simit дозволив нам автоматизувати виробництво ще під час будівництва, що вдвічі скоротило час від тестування до запуску повністю автоматизованого виробництва», ‒ говорить Воррелл.


У програмне забезпечення Comos Walkside від партнера Siemens з розробки системних рішень компанії Mescada була завантажена 3D модель системи технічного водопостачання заводу. Comos Walkside, платформа віртуальної реальності, дозволяє користувачам виконувати навігацію по цифровій моделі системи технічного водопостачання. «Результати аналізу проекту наочно демонструють переваги Comos Walkinside з точки зору скорочення часу простою під час технічного обслуговування та ремонту. Наприклад, це програмне забезпечення дозволяє додавати до окремих компонентів устаткування облікову документацію та релевантну специфікацію. Ці документи доступні з ноутбука або планшета на території заводу», ‒ пояснює Хунг Чан з Mescada.

Навіть планове техобслуговування можна проводити у віртуальному середовищі перед фактичним початком робіт. Це дозволяє уникнути можливих ушкоджень фізичного устаткування, а також забезпечити ефективність технічного обслуговування та ремонту. Використовуючи цю платформу, можна змоделювати й надзвичайні ситуації, такі як витік хімічних речовин або пожежа, і, відповідно, розробити алгоритм дій з ліквідації надзвичайних ситуацій у цифровому середовищі.


Ефективний документообіг завдяки безпаперовому виробництву

Для Dulux Australia безпаперове виробництво є одним з ключових елементів цифровізації. Цього можна було досягти завдяки програмному забезпеченню Siemens ‒ Simatic IT eBR (електронний облік партій). Це ПЗ вперше використовується поза межами фармацевтичної промисловості, де контроль якості безкомпромісний. Окрім зведення до мінімуму використання паперу, нова форма ведення документації дозволяє досягти більшого ступеня прозорості, трасованості та контролю якості виробництва. «Безпаперове виробництво – така собі автоматична гарантія відповідності усім нормам і стандартам. Але для Dulux Australia найбільшою цінністю є можливість контролювати, відстежувати та фіксувати показники використання сировини на кожному етапі виробництва», ‒ говорить Фрейні. Це також прискорює підготовку, ревізію, запуск технологічних процесів та оформлення протоколів на кожну партію. «Ми здійснюємо контроль яеості сировини на етапі попередньої обробки даних і за секунди вносимо коригування, які автоматично імплементуються у формулу», ‒ говорить Воррелл.


Швидше та енергоефективніше

Завдяки високій мірі автоматизації, невеликі партії фарби виготовляються у вісім разів швидше, аніж раніше. Так, скажімо клієнт замовляє особливий відтінок синього. Dulux вмить отримує замовлення у системі SAP, яка, у свою чергу, взаємодіє з системою управління виробництвом (MES ‒ Manufacturing Execution System). Тара з необхідною сировиною сканується, після чого переходить під управління системи MES і системи контролю за технологічним процесом Simatic PCS 7. Перед початком виробництва зразок відправляють у лабораторію на електронне тестування. Система SAP передає точні дані про специфікацію в MES, результат повертається тим самим шляхом. Потім сировина автоматично змішується ‒ і бажаний колір готовий. Після цього партія вирушає до ліній розливу і фасування, а вже звідти – до клієнта. В Dulux управління цим процесом відбувається автоматично.

«У нас дуже гнучкий виробничий процес – на замовлення ми можемо виготовити невелику партію фарби, у 50 разів меншу за об’ємом, ніж та, яку ми раніше могли виготовити на іншому нашому підприємстві. Це означає, що ми здатні оперативно реагувати на потреби ринку та при цьому не накопичувати непотрібні запаси сировини. Ми можемо знизити кількість втручань оператора з 75 тисяч на рік до нуля, що дає нам можливість відтворювати наші формули з ювелірною точністю і, відповідно, робити фарби найвищої якості та максимально ефективно використовувати сировину. Останнє дозволило скоротити енергоспоживання заводу на 25% від раніше запланованого рівня»,‒ говорить Воррелл.


Тому що партнерство ‒ одна з традицій компанії

Будівництво заводу у стислі терміни та успішний запуск виробництва пов’язані не лише з реалізацією комплексної стратегії цифровізації, але й з тісною співпрацею усіх учасників проекту. «Будучи одночасно постачальником рішень з автоматизації та постачальником електроустаткування, Siemens виступав і в ролі постачальника технологій, і в ролі партнера з реалізації проекту», ‒ згадує Фрейні. «Наша співпраця стала цінною і корисноюь», ‒ говорить Воррелл. Компанія Mescada, партнер Siemens з розробки системних рішень, також зіграла важливу роль у наданні інформаційно-консультаційних послуг в області IT-інфраструктури, систем автоматизованого управління технологічними процесами та виробничими операціями. Ще одним партнером стала компанія CET Group, яка брала участь у розробці технологічних процесів та механічному проектуванні, 3D моделюванні, створенні ідентифікаторів процесів (PID) і відомостей технічних характеристик. «Вагомий досвід Siemens в області цифровізації підприємств, найкращий сервіс глобального концерну, передові рішення наших партнерів – ось три ключові складові успішної реалізації проекту», ‒ підсумував Фрейні.