Tools

Site ExplorerSite Explorer
Close site explorer

Там, де поєднуються потоки даних та газу

24 січня 2019 р.


На станції ЗПГ норвезької нафтогазової компанії «Еквінор» на острові Мелкойя охолоджують природний газ з Баренцового моря до мінус 160 градусів за Цельсієм. Потім енергоносій розподіляють по спеціальних цистернах і транспортують у порти по всьому світу. Щоб все працювало як годинник, на підприємстві впровадили інструменти з цифрового портфоліо Siemens.

Завдання спортсмена ‒ незалежно від виду спорту ‒ демонструвати найкращий результат тут і зараз. В минулому медицина була реактивною: пацієнтам надавали допомогу за наявності ушкодження ‒ на вимогу. Сьогодні все більше команд сповідують стійкий підхід до збереження здоров’я атлетів: когорта медиків постійно стежить за спортсменами, знижуючи ризик отримати травму і, таким чином, підвищуючи шанси здобути перемогу. Такий комплексний підхід експертного моніторингу все частіше застосовується і на промислових об’єктах.

Ціна відмов на індустріальних підприємствах обчислюється мільйонами. Щоб запобігти відмовам на станції ЗПГ, за допомогою рішень Siemens проводиться постійний моніторинг роботи силових приводів «Еквінор». Результат ‒ підвищена експлуатаційна готовність устаткування та оптимізація витрат.


Конденсована енергія

Природний газ транспортується на острів Мелкойя через 160-кілометровий трубопровід з газового родовища Сньовіт у Баренцовому морі. На станції вода та вуглекислий газ виділяються з потоку, потім природний газ охолоджується до температури мінус 160 градусів за Цельсієм, зріджується і зберігається у спеціальних цистернах. Вуглекислий газ, який виділяється, також переводиться у рідку форму і відправляється назад у Сньовіт на тривале зберігання на дні океану. ЗПГ залишає острів на спеціально обладнаних судах, які вирушають у порти по всьому світу. Після доставки в пункт призначення ЗПГ знову регазифіковується і закачується у газопровід.


Попит на абсолютну відмовостійкість

На острові Мелкойя у центрі всього – процес зрідження. Тут використовують високопродуктивні компресорні установки – вони відмовостійкі, що вкрай важливо, зважаючи на розташування станції далеко за Арктичним колом.

«Оператори та інженери-налагоджувальники постійно шукають оптимальні рішення, які б допомагали підтримувати ефективність виробництва, у тому числі за допомогою зменшення інтервалів між циклами технічного обслуговування, моніторингу стану компонентів, оперативного проведення комплексу сервісних заходів ‒ словом, яких завгодно заходів задля уникнення сюрпризів», ‒ говорить Андерс Дирдал (Anders Dirdal), корпоративний акаунт-менеджер у Siemens.


Електричні компресорні блоки оснащені найбільшими у світі високовольтними високошвидкісними синхронними індукторними двигунами Simotics 65 MW та конвертерами Sinamics GL. Завдяки використанню цих рішень вдалося досягти високих показників ефективності та експлуатаційної готовності устаткування. Функції діагностичного контролю технічного стану і збору даних можуть бути використані для постійного моніторингу електричних активів усієї системи. Ця інформація дозволяє команді «Еквінор» проводити точний аналіз роботи компонентів і тонко налаштовувати систему для підвищення ефективності.

У 2013-му «Еквінор» впровадив нову систему діагностичного контролю технічного стану компресорних блоків на станції ЗПГ. Сьогодні для моніторингу, аналізу та оптимізації роботи компресорних установок використовується платформа Sidrive IQ від Siemens. За час роботи заводу команда засвоїла, що для досягнення максимальної експлуатаційної готовності устаткування необхідно застосовувати комплексний підхід до роботи компресорів – аналогічний тому, який застосовують олімпійські команди для поліпшення результатів своїх атлетів. Спільно з інженерами Siemens на компоненти компресорних блоків були встановлені додаткові датчики для збору інформації про пиловий поток, щільність магнітного потоку та вібрації.

Маючи в розпорядженні такі дані, сервісні інженери Siemens можуть надати цінну допомогу та розробити ще точніші прогнозні стратегії технічного обслуговування, що дозволяє уникнути аварійних відключень і скоротити запланований час простою.


Використання даних для усунення неполадок

Завдяки використанню Sidrive IQ інженери «Еквінор» отримали можливість усувати несправності до того, як вони фактично виникнуть і призведуть до простоїв заводу. Експерти Siemens у Німеччині провели аналіз критичної ситуації, ґрунтуючись на даних платформи Sidrive IQ, змогли знайти дефектні компоненти та визначити справжню причину збою. Більше того, вони розробили вирішення проблеми і склали перелік необхідних запчастин. І на все це знадобилися не дні та тижні, як зазвичай, а всього декілька годин. В цілому, завдяки Sidrive IQ час простоїв можна скоротити на 70%, а витрати на технічне обслуговування – на 20%.


Найближче майбутнє: цифровий двійник

«Еквінор» покладається на співпрацю з Siemens у питаннях ефективної та безперебійної роботи станції ЗПГ на острові Мелкойя. «Siemens – надійний партнер»,– стверджує Грундер Б. Габріельсен (Gunder B. Gabrielsen), голова відділу забезпечення безперебійності процесів на газовому родовищі Хаммерфест у «Еквінор».

Наступний крок – розробка цифрового двійника компресорної установки для моделювання та прогнозування технічного стану високовольтних високошвидкісних двигунів. Останнє дозволяє збільшити інтервали між циклами технічного обслуговування з трьох до чотирьох років. Крім того, за допомогою симуляції можна змоделювати, що станеться, якщо двигуни працюватимуть вище за номінальну потужність впродовж заданого періоду.

Для того, аби атлет привіз додому золото Олімпійських ігор, потрібні експерти. Те ж стосується й індустріальних об’єктів: завдяки експертам вдається уникнути позапланових простоїв, гарантувати експлуатаційну готовність устаткування та забезпечувати ефективність роботи підприємств. А результатом використання таких цифрових інструментів, як на станції ЗПГ у Хаммерфесті на острові Мелкойя, є не лише вражаючі операційні показники, але й реальні перспективи досягнення ефективнішого та надійнішого майбутнього.